Las prohibiciones fomentan la creatividad

Entre las normativas cada vez más estrictas de la UE y la creciente presión por innovar, la planta de PCH en Leverkusen se mantiene firme gracias a sus retardantes de llama a base de fósforo. Para el director de planta Ralph Armbrust, de la unidad de negocios Polymer Additives, esto supone un estímulo: «Siempre tenemos que estar creando cosas nuevas, y eso es precisamente lo que nos impulsa».

Un vistazo a la pantalla, un movimiento rápido, un nuevo ajuste. Luego se sigue adelante. Los empleados de la planta de PCH en Leverkusen controlan sus instalaciones como la palma de la mano. Muchas cosas se hacen de forma automatizada, pero las personas siguen siendo imprescindibles. Temperaturas, presión, composición… la mínima desviación puede ser decisiva. La rutina y, principalmente, la experiencia son factores importantes al evaluarlo todo, pero también hay muchas cosas que van cambiando. 

«En general, las condiciones se han vuelto mucho más difíciles», afirma el director de planta, Ralph Armbrust. «En el momento álgido de la guerra de Ucrania, los precios de la energía se cuadruplicaron en un abrir y cerrar de ojos y, antes de la guerra de Irán, alcanzaron aproximadamente el doble». A esto hay que sumar el aumento de los costes de las materias primas y una cartera de pedidos que no cumple las expectativas, como consecuencia de una situación mundial tensa y de las alteraciones geopolíticas. Sin embargo, la planta funciona a un nivel de capacidad considerable. «Eso es así también gracias a nuestra excelente política de compras», afirma Armbrust.

Experiencia práctica
Al recorrer el recinto, se percibe que cada uno de estos procesos es fruto de décadas de experiencia técnica. Desde la materia prima hasta el producto final, todo se lleva a cabo «in situ». «Se nos da muy bien la integración inversa», afirma Armbrust. Aunque pueda sonar muy técnico, en la producción es algo palpable. Una larga cascada de reactores de color naranja se extiende a lo largo de la nave. En su trayectoria descendente, los materiales se combinan, se procesan y se perfeccionan en condiciones estrictamente controladas. Al final, tras varias etapas, el producto sale de la columna principal. En esta planta se producen retardantes de llama aromáticos, como por ejemplo Disflamoll® TKP.

Los costes son decisivos
Sin embargo, los requisitos están cambiando, sobre todo debido a unas normas legales cada vez más estrictas. En efecto, un superventas desde hace muchos años como Levagard® PP se vio sometido a presiones normativas por el Reglamento REACH, ya que se sospecha que el producto es cancerígeno. En consecuencia, había que desarrollar una alternativa.

«Crear nuevos productos forma parte del día a día de nuestros departamentos de investigación y de ingeniería de aplicaciones», explica Armbrust. Junto con su adjunto, Lukas Omann, y el ingeniero de área Christoph Kolanoski, analizan y profundizan en las ideas para implementarlas en la empresa, pero no todo depende solo de la propia idea. «A menudo, lo decisivo es que la implementación sea rentable», afirma Armbrust. «En realidad, siempre», añade Omann.

Con Levagard® 3000, ahora se dispone de una alternativa a Levagard® PP. Está considerado como un producto inocuo, pero su fabricación es más laboriosa. Actualmente, Levagard® 3000 se está ensayando en una nueva instalación piloto. El objetivo es reducir significativamente los costes de inversión para la producción en serie.

El producto actual sigue en marcha simultáneamente. «Pero es solo cuestión de tiempo que los clientes empiecen a preguntar por alternativas», explica Armbrust. «Estamos preparados para ello».

Dura competencia
Además de los requisitos normativos, la competencia internacional también ejerce presión. «Pero nos estamos defendiendo», afirma Armbrust. Levagard® PP fue uno de los primeros productos para los que LANXESS inició un procedimiento «antidumping» en Bruselas que, además, ganó. El motivo fueron los precios de los competidores extranjeros, que eran inferiores a los propios costes de fabricación. «Ahora trabajamos a plena capacidad en esta línea de producción», afirma Armbrust.

Estos procedimientos son largos y complejos, y consumen muchos recursos. «Pero, en el caso de Levagard® PP, todo ha merecido la pena», afirma el director de planta.

Mirando al futuro
Armbrust tiene claro que la demanda de retardantes de llama se va a mantener. Contribuyen a ralentizar los incendios y proporcionan unos minutos muy valiosos a las personas que están en peligro. 

Está convencido de que los productos de Leverkusen van a seguir teniendo una gran demanda mientras haya que mejorar la seguridad de los materiales de la construcción, la industria o la movilidad eléctrica. Y concluye: «Es cierto que las crisis nos ponen bajo presión, pero también nos hacen mejorar».