Do Laboratório para a Planta

Quem leva nossa empresa adiante? Por exemplo, a engenheira de processos Roberta Montana. Ela trabalha na instalação de produção em Latina, na Itália, para a unidade de negócios LAB. No ano passado, ela e sua equipe conseguiram usar na planta um catalisador testado pela equipe de Desenvolvimento de Processos Globais em Elmira (Canadá). Isso permitiu acelerar os processos e produzir maiores quantidades do produto final Naugalube® 438 L. Na entrevista, Montana explica por que a transferência do laboratório para a planta não é tão fácil.

Sra. Montana, quais são as dificuldades de transferir um experimento de laboratório bem-sucedido para uma grande planta?
Roberta Montana: é bastante complicado. Com o novo catalisador para o produto final Naugalube® 438 L, sabíamos que ele tinha uma atividade maior. Nós o testamos em nossa planta em 2023. Queríamos saber se ele teria o mesmo desempenho que o antigo em volumes de produção tão altos. Isso é algo que precisamos saber com antecedência para um pedido na ordem de milhões. Não queremos correr nenhum risco. O catalisador atendeu a esses critérios. No início, ficamos satisfeitos com esse resultado. Entretanto, ainda não havíamos usado totalmente o potencial do novo catalisador. Sua atividade elevada reduziu o tempo do processo. Para aproveitar essa vantagem, teríamos que mudar todo o nosso processo. Não fizemos isso porque o processo estava funcionando perfeitamente e fornecia um produto de alta qualidade. Além disso, a demanda não era tão alta em 2023.

Por que vocês fizeram isso um pouco depois?
Tivemos que produzir quantidades tão altas que, na verdade, precisávamos economizar tempo. Foi necessário fazer vários da fórmula no processo geral para que todo o potencial fosse aproveitado. É importante lembrar que não adianta acelerar apenas uma etapa. Estamos falando de processos químicos que são todos interdependentes. Se um subprocesso ficar mais rápido, pode acontecer que isso não afete o processo geral em termos de tempo. Todas as subetapas da produção precisam permanecer sincronizadas.

A senhora poderia explicar isso com mais detalhes?
Nosso processo consiste, essencialmente, em três etapas: Na primeira etapa, a amina aromática é alquilada com o tripropileno, isto é, a reação química entre a amina e o tripropileno é realizada com o uso de um catalisador. Na segunda etapa, o catalisador precisa ser removido novamente. Nesse caso, ele é filtrado. Na terceira etapa, o excesso de tripropileno é destilado.

Para aproveitar todo o potencial da reação mais rápida na primeira etapa, também tivemos que otimizar as outras etapas.

Como exatamente vocês fizeram isso?
Analisamos tudo dentro das etapas individuais do processo: O que é realmente necessário e o que podemos encurtar e/ou paralelizar? Ao mesmo tempo, no ano passado, não podíamos nos dar ao luxo de interromper a produção para fazer testes ou troca de equipamentos. Tínhamos que fabricar um produto que atendesse às especificações em todos os casos. Essa era a prioridade do cliente. Por isso, integramos nossas ideias de otimização de processos ao processo em andamento da maneira mais reduzida possível. Cada alteração foi planejada com muito cuidado e seus efeitos foram monitorados bem de perto. Isso envolveu muito esforço, inclusive para os colegas do controle de qualidade.

E isso fez muita diferença?
Mas sim, no final, conseguimos produzir uma quantidade muito maior e de alta qualidade, mesmo que tenha demorado um pouco nas condições descritas, até que, por fim, obtivemos a nova fórmula perfeita para a produtividade máxima. O processo foi realizado passo a passo.

Seria um exagero listar cada uma de nossas etapas aqui. Vou citar apenas alguns exemplos: Nossa planta é altamente automatizada – cada alteração precisou ser reprogramada e adaptada. As etapas que antes eram programadas de forma sequencial tiveram que ser paralelizadas. Sem nossos colegas da área de tecnologia de controle de processos, nada teria funcionado.

Também reduzimos as etapas individuais do processo de filtragem e até omitimos algumas. Isso nos proporcionou um rendimento muito maior, o que, por sua vez, teve consequências para a manutenção de um sistema de filtragem centralizado. Outro desafio foi o fato de o novo catalisador ter um comportamento diferente do antigo. De qualquer maneira, a manutenção do aparelho de filtragem precisou ser feita com mais frequência, o que nos custaria horas de um importante tempo de produção. Também nesse caso, a equipe de manutenção encontrou uma solução para otimizar o processo com rapidez. E pudemos dispensar a etapa de resfriamento no processo de destilação, poupando tempo.

Houve algum momento em que vocês acharam que não daria certo?
Ah, isso sempre acontece. Porém, depois funciona. Tivemos também um gargalo no posto de abastecimento para os caminhões-tanque que transportam o produto para o cliente. Não era possível processar nossa alta produção de forma rápida o suficiente. Quando o tanque de produtos está cheio, a produção é paralisada, na pior das hipóteses. Uma segunda estação de enchimento existente precisou ser conectada rapidamente.

Por fim, as matérias-primas também precisavam estar disponíveis no local em quantidades suficientes. Sob as condições de 2024, esse foi um esforço hercúleo absoluto para a equipe da cadeia de suprimentos. No entanto, graças ao grande comprometimento de todos os colegas, tudo funcionou perfeitamente no final. Foi uma sensação muito boa para todos nós. E ainda estamos trabalhando para continuar otimizando os processos.

Roberta Montana é engenheira química e está na LANXESS em Latina desde 2019. O uso do catalisador foi conduzido por ela: “Foi um processo entusiasmante porque, inicialmente, não sabíamos se funcionaria. Mas conseguimos mostrar que podemos fazer isso.