Van het labor naar de fabriek

Wie duwt ons bedrijf vooruit? Procesingenieur Roberta Montana bijvoorbeeld. Zij werkt in de fabriek in Latina, Italië, voor de businessunit LAB. Vorig jaar slaagden zij en haar team erin om een katalysator die door het Global Process Development-team in Elmira (Canada) was getest ook in de fabriek te gebruiken. Daardoor konden de processen versneld worden en konden grotere hoeveelheden van het eindproduct Naugalube® 438 L geproduceerd worden. Montana vertelt ons waarom de stap van het laboratorium naar de fabriek niet zo eenvoudig is.

Mevrouw Montana, wat maakt het moeilijk om een succesvolle laboratoriumtest om te zetten naar een echte fabriek?
Roberta Montana: Dat is vrij tricky. We wisten dat de nieuwe katalysator voor het eindproduct Naugalube® 438 L een hogere activiteit heeft. We hadden hem al in 2023 in onze fabriek getest. We wilden weten of hij bij zulke hoge productiehoeveelheden net zo goed presteert als de oude. Dat moet je van tevoren weten bij een order van miljoenen euro’s. Je wilt geen risico nemen. De katalysator voldeed aan deze criteria. In eerste instantie waren we tevreden met dit resultaat. Maar we hadden het potentieel van de nieuwe katalysator nog niet volledig benut. Zijn verhoogde activiteit maakte namelijk de procestijd korter. Om van dit voordeel te profiteren, hadden we onze hele workflow moeten aanpassen. Dat hebben we niet gedaan, omdat het proces perfect verliep en een hoogwaardig product opleverde – en de vraag in 2023 niet zo groot was.

Waarom hebben jullie het kort daarna toch gedaan?
We hadden zulke grote hoeveelheden te produceren dat we echt tijd moesten winnen. Er waren talrijke aanpassingen van de receptuur in het totale proces nodig om het volledige potentieel te benutten. Je moet ook bedenken dat het geen zin heeft als slechts één stap sneller gaat. We hebben hier te maken met chemische processen die allemaal van elkaar afhankelijk zijn. Als één deelproces sneller gaat, levert dat niet noodzakelijk tijdwinst op voor de totale doorlooptijd. Alle stappen in de productie moeten hetzelfde tempo aanhouden.

Kun je ons daar meer over vertellen?
Ons proces bestaat voornamelijk uit drie stappen. In de eerste stap wordt de aromatische amine gealkyleerd met tripropyleen. Dat wil zeggen dat de chemische reactie tussen amine en tripropyleen wordt veroorzaakt met behulp van een katalysator. In de tweede stap moet de katalysator weer verwijderd worden. Die wordt eruit gefilterd. In de derde stap wordt het overtollige tripropyleen weggedestilleerd.

Om het volledige potentieel van de snellere reactie in de eerste stap te kunnen benutten, moesten we ook de andere stappen optimaliseren.

Hoe hebben jullie dat precies gedaan?
We hebben over alles binnen de afzonderlijke processtappen nagedacht: wat is echt nodig, wat kunnen we verkorten en/of parallel uitvoeren? Bovendien konden we vorig jaar in geen geval de productie onderbreken voor tests of ombouw. We moesten een product produceren dat aan de specificaties voldeed. Dat had prioriteit voor de klant. We hebben onze ideeën voor procesoptimalisatie daarom zoveel mogelijk in kleine stapjes in het lopende proces geïntegreerd. We hebben elke wijziging zeer zorgvuldig gepland en de gevolgen ervan nauwlettend in de gaten gehouden. Dat kostte veel moeite, ook voor de collega’s van de kwaliteitscontrole.

En heeft het iets opgeleverd?
Absoluut. Uiteindelijk konden we een veel grotere hoeveelheid produceren met een hoge kwaliteit – ook al duurde het onder de beschreven omstandigheden even voordat we eindelijk de perfecte nieuwe receptuur voor maximale productiviteit hadden gevonden. We gingen zeer stapsgewijs te werk.

Het zou me te ver brengen om al onze stappen hier te beschrijven. Een paar voorbeelden: onze installatie is sterk geautomatiseerd – we moeten elke wijziging opnieuw programmeren en aanpassen. Stappen die voorheen sequentieel geprogrammeerd waren, moesten parallel uitgevoerd worden. Zonder de collega’s van de procesbesturingstechniek was dat onmogelijk.

Bovendien hebben we afzonderlijke processtappen in de filtratie verkort en zelfs enkele weggelaten. Zo verkregen we een veel hogere doorvoer, wat weer gevolgen had voor het onderhoud van een centraal filterapparaat. Nog een uitdaging was dat de nieuwe katalysator zich anders gedroeg dan de oude. Het filterapparaat had meer onderhoud nodig, wat ons uren aan belangrijke productietijd zou hebben gekost. Ook hier vond het onderhoudsteam snel een oplossing om het proces te optimaliseren. En bij de destillatie konden we de afkoelingsstap overslaan, waardoor we tijd wonnen.

Was er een moment waarop je dacht: dit gaat niet lukken?
Ja, dat heb je sowieso. Maar dan komt het toch altijd goed. We hadden ook een bottleneck bij het afvullen van de tankwagens die ons product naar de klant brengen. Onze hoge productiecapaciteit kon niet snel genoeg verwerkt worden. Als de producttank vol is, komt de productie in het ergste geval tot stilstand. We moesten dus snel een tweede, reeds bestaand afvulstation aansluiten.

Ten slotte moesten ook de grondstoffen in voldoende mate ter plaatse zijn. Onder de omstandigheden zoals die in 2024 waren, was dat een enorme krachttoer voor het Supply Chain-team. Maar dankzij de grote inzet van alle collega’s is uiteindelijk alles uitstekend verlopen. Dat gaf ons allemaal een heel goed gevoel. En we proberen de processen nog steeds verder te optimaliseren.

Roberta Montana is chemisch ingenieur en werkt sinds 2019 bij LANXESS in Latina. Ze leidde de integratie van de nieuwe katalysator in goede banen. “Dat was spannend, omdat we in het begin niet wisten of het zou lukken. Maar we hebben laten zien dat we het aankunnen.”