Compuesto volátil
Una empresa con su propia flota de vehículos, un «guardia de planta» y un producto que desaparece casi sin rastro en un abrir y cerrar de ojos: la planta de Velcorin® de la BU MPP, con sedes en Dormagen y Krefeld-Uerdingen (Alemania), es única en muchos sentidos. Visitamos las instalaciones del fabricante del desinfectante en frío.
Andreas Gratz es experto en mimosas. Sin embargo, no es botánico aficionado ni terapeuta conductual. Este ingeniero químico es el segundo director de planta de LANXESS y tiene que lidiar con un producto realmente delicado. Se trata del dimetildicarbonato, que LANXESS comercializa bajo la marca Velcorin® y es una especie de «gran diva» de los productos químicos: «Nuestro producto se descompone con extrema facilidad. Es sensible a la humedad del aire, a la temperatura y a todos los materiales con los que entra en contacto. Por eso, la fabricación de nuestro desinfectante en frío es especialmente exigente», explica el segundo director de planta.
Dos sedes, un solo equipo
Afortunadamente, el equipo de Velcorin® está formado por auténticos expertos que destacan por sus profundos conocimientos y su amplia experiencia de varias décadas en la producción. En 1963 se puso en marcha la planta de Velcorin® en Krefeld-Uerdingen, y en 2005 se inició la producción en Dormagen. «Dos sedes, un solo equipo: ese es prácticamente nuestro lema», afirma Nils Brinkmann, primer director de planta de las dos instalaciones de Velcorin®.
La particularidad radica en que las dos plantas de producción se turnan. La producción se realiza en una sede durante unos seis meses y, a continuación, la planta se detiene, se somete a mantenimiento y se repara, mientras que la otra sede se encarga de la producción. «Hemos establecido esta redundancia a petición de nuestros clientes, porque en el caso de Velcorin® somos fabricantes exclusivos. Si se produjeran paradas imprevistas en la producción y no pudiéramos cumplir nuestros plazos de entrega, también se detendría la planta del cliente, y eso es algo que hay que evitar a toda costa», continúa Brinkmann.
Por eso, en el equipo hay que cubrir regularmente la función de «guardia de planta», que se encarga de supervisar que todo esté en orden cuando las máquinas están paradas. «Quién sabe, quizá algún día deje de ser necesario este puesto. La demanda de nuestro producto ha aumentado tanto que, a medio plazo, es posible que no podamos seguir adelante con una sola planta», afirma orgulloso el director de la planta.
Iguales, pero diferentes
Por supuesto, fabricar un producto alternando dos sedes exige una gran flexibilidad por parte del equipo. Por un lado, el lugar de trabajo cambia regularmente y, a veces, es necesario hacer desplazamientos espontáneos. Sin embargo, esto no supone ningún problema gracias a la flota de vehículos de empresa. No obstante, el trabajo del equipo también es complejo desde el punto de vista técnico: «Ambas plantas emplean el mismo proceso de fabricación, pero hay detalles que las diferencian, ya que, por ejemplo, los aparatos están fabricados con materiales diferentes. Además, trabajamos con dos sistemas diferentes para el control de procesos», explica Christian Hachenberg, director del departamento técnico. «Por lo tanto, calculamos que tardaremos entre un año y un año y medio en impartir la formación adecuada a los nuevos compañeros en ambas plantas».
Exigencia de pureza
Además de la fiabilidad en el suministro, los clientes consideran extremadamente importante la pureza y la calidad. Velcorin® es un aditivo alimentario autorizado, y ambas plantas se someten a auditorías anuales según la norma FSSC 22.000. «La alta pureza también es importante para la durabilidad de este producto que se degrada con tanta facilidad. Aquí alcanzamos un valor del 99,9 %», explica el maestro de planta Markus Maubach. «Esto solo se consigue si todos los parámetros del proceso son correctos». Por lo tanto, sin un control de calidad preciso, no sale del almacén ni uno solo de los bidones de aluminio de 5 y 28 litros. Por ello, cada planta cuenta con su propio laboratorio. Sin embargo, la inspección final siempre se lleva a cabo en la planta de Preventol® en Uerdingen, es decir, a cargo de una entidad independiente.
En estos momentos, algunas muestras de Dormagen están recorriendo los 45 kilómetros que separan ambas plantas. Una vez que el laboratorio dé luz verde, se puede empezar el llenado para que el palé salga del almacén con la mercancía destinada a un cliente extranjero. Dentro hay un «producto invisible» fabricado por un equipo que destaca visiblemente por su gran motivación.
40 años de competencia
• En la planta de Uerdingen se produce desde 1978 dimetildicarbonato, es decir, Velcorin®. En 2005 entró en funcionamiento la planta de Dormagen, que entonces todavía formaba parte de la BU Saltigo. Desde 2011, ambas plantas pertenecen a la unidad de negocios MPP.
• El equipo de la planta cuenta con un total de 48 empleados: 35 empleados en turnos rotativos y el equipo de expedición y administración con otros ocho compañeros, así como los cinco compañeros del departamento técnico.
• Ambas plantas cuentan con certificación alimentaria, kosher y halal, y se someten a diversas auditorías anuales.
Sensibilidad extrema
• Velcorin® es un desinfectante en frío para el sector de las bebidas. Entre otros productos, se utiliza para zumos, refrescos, cervezas mixtas y vino.
• El producto de LANXESS se fabrica en Dormagen y Krefeld-Uerdingen y desde allí se envía a todo el mundo.
• El dimetildicarbonato (Velcorin®) se degrada con mucha facilidad: en unas cuatro horas se hidroliza en la bebida y se convierte en metanol y CO2, de modo que se hace indetectable.
• Velcorin® es un aditivo alimentario y tiene su propio número E (E242).