Del laboratorio a la planta

¿Quién hace avanzar a nuestra empresa? Por ejemplo, personas como la ingeniera de procesos Roberta Montana. Trabaja para la unidad de negocios LAB en la planta de producción de Latina (Italia). El año pasado, ella y su equipo consiguieron utilizar también en su planta un catalizador probado por el equipo de Global Process Development en Elmira (Canadá). Esto permitió acelerar los procesos y producir
mayores cantidades del producto final Naugalube® 438 L. En esta entrevista,
Montana explica las dificultades que entraña el paso del laboratorio a la planta.

Sra. Montana, ¿resulta difícil trasladar un ensayo de laboratorio satisfactorio a una planta a gran escala?
Roberta Montana: Es un proceso bastante complejo. Sabíamos que el nuevo catalizador para el producto final Naugalube® 438 L presenta una mayor actividad, porque lo habíamos probado en nuestra planta en el año 2023. Queríamos saber si funcionaba tan bien como el antiguo con unos volúmenes de producción tan elevados. Cuando tienes entre manos un pedido millonario, es imprescindible tener esa información de antemano, ya que procuras evitar hasta el más mínimo riesgo. El catalizador cumplía estos criterios y, al principio, estábamos satisfechos con el resultado. Sin embargo, aún no habíamos aprovechado todo el potencial del nuevo catalizador. Su mayor actividad acortaba el tiempo del proceso y, para aprovechar esa ventaja, tendríamos que haber cambiado todo nuestro proceso. En su momento no lo hicimos porque el proceso funcionaba perfectamente y ofrecía un producto de alta calidad. Además, la demanda no era tan alta en 2023.

¿Por qué lo hicieron poco después?
Teníamos que producir cantidades muy elevadas, así que realmente necesitábamos ahorrar tiempo. Para aprovechar todo el potencial, hubo que hacer numerosos ajustes de la fórmula en el proceso global, puesto que no sirve de nada acelerar solo un paso. Hablamos de procesos químicos que dependen unos de otros. Si se acelera un subproceso por sí solo, es posible que no se refleje para nada en el tiempo total que dura el proceso. Todos los pasos parciales de la producción deben estar permanentemente sincronizados.

¿Podría explicarlo con más detalle?
Nuestro proceso consta básicamente de tres pasos: en el primero de ellos, la amina aromática se alquila con tripropileno, es decir, se provoca la reacción química entre la amina y el tripropileno mediante un catalizador. En el segundo paso, hay que eliminar el catalizador, y para ello se filtra. En el tercero, se destila el tripropileno sobrante.

Para aprovechar todo el potencial de la reacción más rápida del primer paso, tuvimos que optimizar también los demás.

¿Cómo lo hicieron exactamente?
Para ello, analizamos a fondo cada uno de los pasos del proceso: ¿qué es realmente necesario? ¿Qué cosas podemos acortar o hacer en paralelo? Por otra parte, el año pasado no nos podíamos permitir una interrupción de la producción para hacer pruebas o reconversiones. En cualquier caso, teníamos que fabricar un producto que cumpliera las especificaciones. Eso era lo prioritario para el cliente. Por lo tanto, incorporamos nuestras ideas al proceso ya existente de la forma más minuciosa posible a fin de optimizarlo. Cada cambio se planificó con mucho cuidado, y los efectos se supervisaron de cerca. Esto supuso un gran esfuerzo, también para los compañeros del control de calidad.

¿Y sirvió de algo?
Por supuesto, al final logramos producir una cantidad mucho mayor con una alta calidad, aunque, dadas las condiciones descritas, tardamos un tiempo en dar con la nueva fórmula perfecta para obtener la máxima productividad. El procedimiento fue muy minucioso.

Sería demasiado extenso enumerar ahora cada uno de nuestros pasos, pero he aquí algunos ejemplos: nuestra planta está muy automatizada, por lo que hubo que reprogramar y adaptar cada cambio. Los pasos que antes se programaban de forma secuencial tuvieron que ejecutarse en paralelo. Eso habría sido imposible sin los compañeros del área de ingeniería de control de procesos.

Además, acortamos algunos pasos del proceso de filtración e incluso suprimimos algunos. Así, conseguimos un rendimiento mucho mayor, lo que a su vez tuvo consecuencias en el mantenimiento de un aparato de filtración central. Otro problema fue el comportamiento diferente del nuevo catalizador respecto al antiguo. El aparato de filtración tenía que someterse a un mantenimiento más frecuente, lo que nos habría costado valiosas horas de producción. No obstante, el equipo de mantenimiento también encontró rápido una solución en este sentido para optimizar el proceso. Por último, en la destilación pudimos ganar tiempo prescindiendo de la etapa de enfriamiento.

¿Pensaron en algún momento que aquello no iba a funcionar?
Bueno, siempre surgen dudas, pero todo se soluciona al final. También sufrimos un atasco en la estación de llenado de los camiones cisterna que transportan nuestro producto a los clientes. Una producción tan grande como la nuestra no se podía gestionar con la suficiente rapidez. En el peor de los casos, cuando el tanque de producto está lleno, la producción se paraliza. En este caso, hubo que conectar rápidamente una segunda estación de llenado ya existente.

Por último, también había que disponer de una cantidad suficiente de materias primas in situ. En las condiciones del año 2024, eso supuso un esfuerzo titánico para el equipo de Supply Chain. Sin embargo, gracias al gran compromiso de los compañeros, al final todo salió a pedir de boca. Fue una sensación muy gratificante para todos nosotros, y seguimos trabajando para optimizar aún más los procesos.

Roberta Montana
es ingeniera química y trabaja en la sede de LANXESS en Latina desde 2019. Ella dirigió la implementación del catalizador: «Fue un proceso emocionante, porque al principio no sabíamos si funcionaría, pero conseguimos demostrar de qué somos capaces».