Leia o artigo sobre Mudança de perspectiva

Parece mais um mero passeio quando o chefe da planta, Dirk Kaempfer, caminha pelas instalações e pelos pavilhões de produção da instalação da Rhein Chemie em Mannheim. Em épocas anteriores, alguém poderia dizer: “O chefe está vendo se está tudo certo”. Mas Kaempfer só pode rir de tais frases. “Vejo como minha responsabilidade garantir que a equipe tenha as melhores condições possíveis para trabalhar. E, para isso, preciso estar visível e acessível para os colaboradores.” Ele também está sempre atualizado. Ele está sempre perto – de seus colegas e da produção. Quando fez calor no verão, Kaempfer ficou feliz por ter coletes de resfriamento para seus colegas, graças à iniciativa de gestão de saúde da empresa. Eles são usados por baixo da jaqueta de trabalho e consistem em pequenas almofadas de resfriamento individuais. Ele pensa nisso durante suas caminhadas.

A área de preparação em frente a um dos edifícios sempre foi um problema para ele. Os paletes de matérias-primas ficavam empilhados. Por que isso ocorria? O supervisor de turno, Sven Müller, deu a resposta: “Os colegas do setor de logística precisam esvaziar seus caminhões rapidamente, além de não estarem envolvidos em nossos processos de modo que soubessem para onde cada matéria-prima deveria ir. Eles não sabiam como classificá-las. Isso nos dá muito trabalho”. Em um momento em que todos os colaboradores têm um dia atarefado, tal atraso no processo pode resultar em interrupções na produção. Agora, esse problema foi resolvido sob o título “Preparação de matérias-primas na logística de produção”. A equipe de Diagnóstico de Unidades de Produção da Excelência Operacional, (OESD, Operational Excellence Site Diagnostics) e da área de Tecnologia Global reconheceu, em suas análises dos processos, que tais atrasos têm um impacto maior do que o esperado por leigos. Foi acordado com os colegas de logística que eles agora entregariam seus paletes diretamente no local exato. Isso, por si só, pode levar a até 300 toneladas a mais de produção por ano.

No decorrer dessas análises, as durações das campanhas também foram alteradas para aumentar a eficiência. Isso se refere à quantidade de produto que é produzida em uma única parte. “Agora, também produzimos em estoques, embora não em grandes quantidades”, explica Kaempfer. Aqui temos uma vantagem, pois as instalações precisam ser limpas e higienizadas toda vez que há uma troca de produto. Isso leva horas. “Agora não fabricamos um produto por oito horas em cada um dos três dias diferentes, mas uma vez por 24 horas. Isso elimina várias unidades de limpeza.” O que agrada aos colaboradores. Quem gosta de ficar limpando? Mas isso não poderia ter sido feito antes? “Teoricamente, sim, mas sempre estávamos sob pressão de tempo, inclusive com os outros produtos.” A equipe da OESD deu a eles o apoio para conversar com os clientes, para quebrar o ciclo, mesmo que um determinado produto tenha um prazo de entrega mais longo por um curto período. “Estamos muito contentes com essa mudança.”

A unidade localizada em Mannheim abordou diretamente a questão do aumento do nível de enchimento – outra medida resultante das análises das duas equipes. No passado, a matéria-prima era abastecida nas usinas de mistura somente em sacos, por uma questão de facilidade e rapidez. Agora, elas também enchem meios sacos. Isso aumenta a produtividade em cerca de dez por cento. Contudo, isso é um pouco complicado porque a temperatura, a velocidade e o tempo de permanência mudam com o aumento do volume de enchimento. É aí que, Uwe Kling, engenheiro de processos, entra em ação. Ele adapta as formulações. Após cerca de 20 testes de produção, o aumento na produtividade, na verdade, é de pouco mais de dez por cento.

No total, foram onze medidas de aprimoramento para a planta. Naturalmente, elas também são aplicadas no mundo todo, conforme possível. A Índia também começou de forma bem-sucedida com o aumento do nível de enchimento.

Dirk Kaempfer recebeu com satisfação a implantação das equipes de análise: “A equipe da OESD baseou-se em nossas análises e encontrou outras medidas para acompanhá-las. O bom da equipe da OESD é que ela nos examinou de forma abrangente. Em outras palavras, não só o processo de produção puro, mas também os prestadores de serviços, os fornecedores e nossa contabilidade. ”

A OESD tinha uma visão abrangente e tudo à vista – uma visão que é mais fácil quando não se está envolvido com todas as atividades da planta todos os dias. Os oito colegas passaram todo o mês de junho trabalhando na Rhein Chemie, às vezes no local ou digitalmente por meio do Teams. Havia muito a ser feito, e Kaempfer e sua equipe reuniram todas as informações necessárias. “Foi uma colaboração muito boa e amistosa”, conta Kaempfer. O gerente de projetos Gerald John explica a meta da equipe da OESD: “A chave para o sucesso é aproveitar de modo consistente o potencial das tecnologias digitais. Isso começa com
uma análise sistemática de dados e vai até o uso da inteligência artificial. Portanto, não é de se admirar que as análises de dados também tenham sido usadas em Mannheim para identificar as oportunidades de otimização dos processos de produção em lote. Temas como controle de processos e automação também estiveram em foco.”

A equipe da OESD também aceitou de bom grado as sugestões desenvolvidas anteriormente pela equipe de Tecnologia Global. “Estamos experimentando todas as sugestões. Afinal, é do interesse de todos otimizar a planta e produzir da maneira mais eficiente possível”, diz Kaempfer. A equipe da OESD retornará nos próximos meses. Da próxima vez, eles analisarão os serviços prestados pela unidade e a área de produção da BU LAB. Assim, a otimização da unidade de produção como um todo deve ser impulsionada. Como a LAB e a RCH têm relações de negócios estreitas entre si e a unidade compartilha muitos serviços, isso pode resultar em outras melhorias. A equipe de Dirk Müller está agora na unidade da LANXESS em El Dorado, EUA, com os colaboradores da BU PLA.

A equipe do OESD presume que os custos de produção podem ser consideravelmente reduzidos com a implementação das medidas em Mannheim. “Queremos alcançar isso”, diz Kaempfer. Sobretudo porque as medidas são muito sensatas e, em alguns casos, facilitam o trabalho dos colaboradores. Isso mostra o quanto o panorama geral combinado com a atenção aos detalhes pode fazer: bastante.