Perspectiefwissel




Aan het begin van de zomer was het druk in Mannheim. Eerst analyseerde het team van Global Technology, BU RCH, de vestiging van Rhein Chemie en daarna kwam het Site Diagnostics-team van Operational Excellence vier weken lang. Het doel: de productie onder de huidige omstandigheden optimaliseren. Het voorlopige resultaat: als alle voorstellen worden uitgevoerd, zullen de productiekosten waarschijnlijk aanzienlijk
dalen. Het team is nu volop bezig met de uitvoering.


Directeur Dirk Kaempfer lijkt wel een wandeling te maken als hij over het terrein en door de productiehallen van de Rhein Chemie-fabriek in Mannheim loopt. Vroeger zou men gezegd hebben: “De baas komt de boel inspecteren.” Maar Kaempfer moet lachen om zulke uitspraken. “Ik zie het als mijn verantwoordelijkheid om ervoor te zorgen dat mijn team in de best mogelijke omstandigheden kan werken. En daarom moet ik zichtbaar en aanspreekbaar zijn.” Hij is ook altijd van alles op de hoogte. Hij staat dicht bij zijn collega's en de productie. Toen het in de zomer erg warm werd, was Kaempfer blij dat hij voor zijn collega's koelvesten had dankzij het initiatief voor gezondheidsmanagement van het bedrijf. Ze worden gewoon onder de werkjas gedragen en bestaan uit individuele kleine koelkussentjes. Daaraan denkt hij tijdens zijn wandelingen.

De opslagplaats voor een van de gebouwen was hem altijd een doorn in het oog. De pallets met grondstoffen stapelden zich op. Waarom was dat? Ploegleider Sven Müller antwoordt: “De collega's van logistiek moeten hun vrachtwagens snel legen en zijn ook niet genoeg betrokken bij onze processen om te weten waar welke grondstof hoort. Ze kunnen ze niet sorteren. Dat bezorgt ons veel werk.” In een tijd waarin elke medewerker het druk heeft, kan zo'n vertraging in het proces leiden tot onderbrekingen in de productie. Dit probleem is nu opgelost onder de noemer ‘Aanvoer van grondstoffen in de productielogistiek’. Het team van Operational Excellence Site Diagnostics, OESD, en het team van Global Technology hebben bij hun analyses van de processen ingezien dat dergelijke vertragingen een grotere impact hebben dan je als buitenstaander zou verwachten. Met de collega's van logistiek werd afgesproken dat zij hun pallets voortaan rechtstreeks op de locatie afleveren. Alleen al dat kan tot 300 ton meer productie-output per jaar opleveren.

Tijdens de analyses werden ook de campagnelengtes gewijzigd om de efficiëntie te verhogen. Dit heeft betrekking op hoeveel van welk product aan één stuk wordt geproduceerd. “We produceren nu ook op voorraad – zij het niet veel,” legt Kaempfer uit. Dat is een voordeel want bij elke
productwissel moeten de systemen gereinigd en ontsmet worden. Dat kost uren. “Nu produceren we een product niet acht uur lang op drie verschillende dagen, maar één keer gedurende 24 uur. Zo vallen er verschillende schoonmaakcycli weg.” En daar zijn de medewerkers blij mee. Wie maakt er nu graag schoon? Maar had dit niet eerder gekund? “Theoretisch wel, maar we stonden altijd onder tijdsdruk – ook met de andere producten.” Het OESD-team gaf hen rugdekking om met de klanten over het doorbreken van de cyclus te praten omdat een bepaald product dan voor korte tijd een langere levertijd heeft. “We zijn erg blij met deze verandering.”

Het verhogen van het vulniveau – nog een maatregel die uit de analyses van de twee teams naar voren kwam – werd meteen aangepakt. Vroeger werd de grondstof alleen per volle zak in de menginstallaties gestort omdat het snel en gemakkelijk was. Nu wordt er ook met halve zakken gevuld. Dat verhoogt de productiviteit met naar schatting tien procent. Het is echter wat tricky omdat de temperatuur, snelheid en verblijftijd veranderen als de vulhoeveelheid toeneemt. Hierbij kan procesingenieur Uwe Kling helpen. Hij past de recepturen aan. Na ongeveer 20 productietests is de productiviteitsstijging iets meer dan tien procent.

In totaal zijn er in het bedrijf elf verbeteringsmaatregelen uitgevoerd. Uiteraard worden die zoveel mogelijk wereldwijd overgenomen. India is ook met succes gestart met het verhogen van het vulniveau.

Dirk Kaempfer was blij met de inschakeling van de analyseteams: “Het OESD-team baseerde zich op onze analyses en zag nog meer maatregelen. Het goede was dat het OESD-team onze productie in zijn geheel bekeek. Dus niet alleen het pure productieproces, maar ook onze dienstverleners, leveranciers en onze boekhouding. ”

Het OESD-team bekeek ons vanuit vogelperspectief en had alles in het vizier – dat is gemakkelijker als je er niet elke dag met je neus bovenop staat. De acht collega's werkten de hele maand juni bij Rhein Chemie, op locatie of online via Teams. Er was veel te doen en Kaempfer en zijn team verzamelden alle informatie die ze nodig hadden. “Het was een zeer aangename, collegiale samenwerking,” zegt Kaempfer. Projectmanager Gerald John licht de doelstelling van het OESD-team toe: “De sleutel tot succes is het consequent benutten van het potentieel van digitale technologieën. Dat begint met systematische gegevensanalyse en gaat tot het gebruik van artificiële intelligentie. Het is dan ook geen wonder dat ook in Mannheim via gegevensanalyses mogelijkheden werden geïdentificeerd voor het optimaliseren van batchproductieprocessen. De focus lag daarnaast op procescontrole en automatisering.”

Het OESD-team stond ook open voor de voorstellen die het Global Technology-team had voorbereid. “Wij proberen alle voorstellen uit. Het is tenslotte in ieders belang om onze processen te optimaliseren en zo efficiënt mogelijk te produceren,” zegt Kaempfer. Het OESD-team komt de komende maanden terug. Ze zullen dan de diensten in de vestiging en de productie-omgeving van de BU LAB analyseren. Zo wordt de optimalisatie van de vestiging als geheel voortgezet. Aangezien LAB en RCH nauw met elkaar samenwerken en de vestiging veel diensten deelt, kan dit leiden tot verdere verbeteringen. Voorlopig is het team van Dirk Müller in de vestiging van LANXESS in El Dorado, VS, aan de slag met medewerkers van de BU PLA.

Het OESD-team gaat ervan uit dat de productiekosten aanzienlijk kunnen verminderen door de maatregelen in Mannheim te implementeren. “Wij willen dat waarmaken”, zegt Kaempfer. Vooral omdat de maatregelen erg zinvol zijn en in sommige gevallen het werk voor de medewerkers vergemakkelijken. Zo zie je maar hoeveel een blik op het geheel in combinatie met aandacht voor detail kan bereiken: heel veel.


Bijschriften
Procesingenieur Uwe Kling in gesprek met productiemedewerker Andreas Gerbershagen. Ook al waren de voorstellen voor de recepturen al heel precies, ze moeten nog worden aangepast in de dagelijkse praktijk. Foto links: De nu lege opslagplaats. De pallets met grondstoffen worden direct met de vorkheftruck in de lift gereden en op de productielocatie geleverd (foto rechtsonder). Dat bespaart de medewerkers veel werk. Het team zit nog in de omschakelingsfase en de logistieke collega's moeten dit proces nog oefenen. Maar Dirk Kaempfer ziet al vooruitgang: “Alleen al kijken naar de lege opslagplaats voor het gebouw geeft me een goed gevoel.”


Directeur Dirk Kaempfer (links) in gesprek met productiemedewerker Werner Strittmatter. De productieprocessen zijn gereorganiseerd en het volautomatische verpakkingssysteem wordt nu op een geoptimaliseerde manier gebruikt, wat resulteert in een merkbare toename van de productiviteit.

De andere foto's tonen de poedermenginstallatie. Daar worden nieuwe processen uitgeprobeerd die uiteindelijk ook de productiviteit moeten verhogen.


Informatievak

Blik op de bedrijven
Het OESD-team (Operational Excellence Site Diagnostics) analyseert en optimaliseert de productie in de belangrijkste vestigingen van LANXESS. Dirk Müller, hoofd van het OESD-team: “Onze analyses gaan eigenlijk over twee vragen: ‘Hebben we de juiste structuren op onze locaties om zo goed mogelijk aan de eisen van de klanten te voldoen?’ en ‘Runnen we onze fabrieken optimaal, d.w.z. met maximale efficiëntie?’. Door deze vragen grondig te onderzoeken, ontwikkelen we nieuwe oplossingen voor onze productiegebieden die onze concurrentiekracht vergroten.” Eén ding is voor hem duidelijk: “We kunnen alleen de beste oplossingen vinden door nauw samen te werken met onze collega's in de betreffende businessunit. En dat lukte goed in Mannheim in onze proeffabriek Rhein Chemie.”