Cambio de perspectiva
El
inicio del verano fue muy movido en Mannheim (Alemania). En primer
lugar, el equipo de Global Technology, BU RCH, analizó la sede de Rhein
Chemie, y luego llegó el equipo de Site Diagnostics de Operational
Excellence para una estancia de cuatro semanas. El objetivo del esfuerzo
era optimizar la producción en las circunstancias actuales. Como
resultado provisional, se constató que, previsiblemente, los costes de
fabricación se podrían reducir mucho si se implementaran todas las
propuestas identificadas. Ahora el equipo está en plena fase de
implementación.
Cuando
el director de fábrica Dirk Kaempfer recorre el recinto de la planta y
las naves de producción de Rhein Chemie en Mannheim, parece que está
dando un paseo. Antiguamente se habría dicho: «El jefe se ocupa de
todo». Sin embargo, Kaempfer se ríe de esos planteamientos. «Considero
que mi responsabilidad es que mi equipo disfrute de unas condiciones
óptimas para su trabajo y, para eso, también tengo que estar visible y
accesible para ellos». En cualquier caso, está siempre en movimiento,
cerca de los colegas y de la producción. Cuando llegó el calor del
verano, Kaempfer se alegró mucho de tener chalecos refrigerantes para
los colegas gracias a la iniciativa del Departamento de Gestión de la
Salud de la empresa. Solo hay que ponérselos sobre la chaqueta de
trabajo. Están hechos de múltiples almohadillas refrigerantes pequeñas.
Ese es el tipo de ideas que se le ocurren en sus paseos.
Para
él, la superficie de suministro delante de uno de los edificios siempre
ha sido un dolor de cabeza. Allí se apilaban los palés con las materias
primas, pero... ¿Por qué? El jefe de turno Sven Müller le dio la
respuesta: «Los colegas de logística tienen que vaciar rápido los
camiones y no están integrados en nuestros procesos, así que desconocen
adónde tiene que ir cada materia prima. No son capaces de clasificarlas
por sí mismos, y eso nos da luego mucho trabajo». En tiempos en los que
cada profesional tiene el día perfectamente estructurado, un retraso así
en el proceso puede provocar que se interrumpa la producción. Ahora,
bajo el epígrafe «Suministro de materias primas en la logística de
producción», este problema se ha resuelto para siempre. Con sus análisis
de los procesos, el equipo de Operational Excellence Site Diagnostics
(OESD) y el de Global Technology detectaron que ese tipo de retrasos
tiene un impacto mayor de lo que parece a simple vista. Se acordó con
los trabajadores de logística que a partir de ahora entreguen sus palés
justo donde corresponde. Solo con eso, la capacidad de producción se
incrementa en más de 300 toneladas al año.
En el curso de esos
análisis, ahora también se han remodelado las denominadas «longitudes de
campaña» para aumentar la eficiencia. Esto se refiere a cuánta cantidad
de qué producto se elabora de una vez. «A partir de ahora, produciremos
también en existencias, aunque no sea mucho», explica Kaempfer. Esto
resulta ventajoso, ya que cada vez que se cambia de producto hay que
limpiar las instalaciones, y esa limpieza requiere horas. «Ahora no
elaboramos un producto en tres días distintos de ocho horas,
respectivamente, sino que lo hacemos de una vez en 24 horas y así
evitamos varias unidades de limpieza». Los empleados reciben esta medida
con los brazos abiertos, ya que... ¿A quién le gusta limpiar? ¿Pero
esto no se podría haber hecho antes? «En teoría sí, pero siempre
andábamos muy justos de tiempo, también con los demás productos». El
equipo de OESD les dio respaldo para hablar con los clientes e
interrumpir el ciclo, aunque eso supusiera que un determinado producto
tuviera un plazo de entrega más largo durante un tiempo. «Estamos muy
contentos con este cambio».
Los de Mannheim también incorporaron
directamente el epígrafe «Aumento del grado de llenado», una medida que
también se derivó de los análisis de ambos equipos. Antes, en las
mezcladoras solo se echaban sacos enteros de materia prima, puesto que
era más rápido y sencillo. Ahora también se echan medios sacos, lo que
aumenta la productividad en aprox. un 10 % según las estimaciones. No
obstante, esto es peliagudo, ya que la temperatura, las revoluciones y
el tiempo de permanencia cambian con una mayor cantidad de llenado.
Entonces entra en acción el técnico de procesos Uwe Kling, que se
encarga de adaptar las fórmulas. Tras unos 20 ensayos de producción, el
aumento de la productividad se sitúa incluso algo por encima del 10 %.
En
total se dedujeron once medidas de mejora para la planta que,
naturalmente, se aplicarán también en el resto del mundo en la medida de
lo posible. En la India también se ha iniciado con éxito el aumento del
grado de llenado.
Dirk Kaempfer recibió con los brazos abiertos
la aportación del equipo de análisis: «El equipo de OESD tomó como base
nuestros análisis e incorporó otras medidas. Lo bueno es que nos
examinaron con una perspectiva integral, es decir, no centrándose solo
en el proceso de producción, sino también en nuestros proveedores de
materiales y servicios o incluso en nuestro departamento de
contabilidad».
El equipo de OESD adoptó una perspectiva a vista
de pájaro para abarcarlo todo y examinarlo con la mirada de alguien
externo que no está involucrado a diario en la actividad de la planta,
lo que facilita las cosas. Los ocho colegas dedicaron todo el mes de
julio a trabajar en el proyecto de Rhein Chemie, ya fuera in situ o de
forma virtual a través de Teams. Había mucho que hacer, y Kaempfer
facilitó toda la información con su gente. «Fue un magnífico ejemplo de
colaboración y apoyo», afirma Kaempfer. El jefe de proyecto, Gerald
John, explica el objetivo del equipo de OESD: «La clave del éxito
consiste en usar de forma coherente el potencial de las tecnologías
digitales. Eso empieza por el análisis sistemático de los datos y llega
hasta el uso de la inteligencia artificial. Por tanto, no es de extrañar
que también en Mannheim se hayan identificado mediante análisis de
datos posibilidades para optimizar los procesos de producción de lotes.
Además, también se abordaron temas como la dirección de procesos y la
automatización».
El equipo de OESD asumió con talante abierto
las propuestas previamente elaboradas por el equipo de Global
Technology. «Estamos probando todas las propuestas. Al final, redunda en
nuestro propio interés aprovechar al máximo la planta con la mayor
eficiencia posible», explica Kaempfer. En los próximos meses, el equipo
de OESD regresará una vez más. Entonces tocará analizar los servicios de
la sede y los del área de producción de la BU LAB. Esto debe servir
para impulsar una optimización de la sede en su conjunto. Puesto que LAB
y RCH mantienen entre sí estrechos vínculos comerciales y las sedes
comparten muchos servicios, se podrían derivar nuevas mejoras. Ahora, el
equipo de Dirk Müller está trabajando con empleados de la BU PLA en la
sede de LANXESS en El Dorado (EE. UU.).
El
equipo de OESD parte de la base de que la implementación de las medidas
en Mannheim va a servir para reducir mucho los costes de fabricación.
«Queremos conseguirlo», afirma Kaempfer. Sobre todo, porque son medidas
razonables y que, en parte, también facilitan el trabajo de la
plantilla. Así se demuestra lo mucho que se puede conseguir cuando se
combina la visión de conjunto con la atención al detalle.
Leyenda
El
técnico de procesos Uwe Kling charlando con el empleado de producción
Andreas Gerbershagen. Aunque las propuestas de fórmulas eran de por sí
muy exactas, hubo que adaptarlas a la práctica diaria. Foto (izq.): La
superficie de suministro, ahora vacía. Ahora, los palés con las materias
primas se llevan directamente con la carretilla elevadora al
montacargas y se depositan en el lugar de producción (foto a la dcha.,
abajo). Eso les ahorra mucho trabajo a los empleados. El equipo sigue en
fase de implementación y los colegas de logística deben adaptarse aún a
este proceso, pero Dirk Kaempfer ya percibe avances: «Me pongo de buen
humor con solo mirar la superficie de suministro vacía delante del
edificio».
El director de fábrica, Dirk Kaempfer (izq.), charlando con el empleado de producción Werner Strittmatter. Los procesos de producción se han reconvertido y el uso de la instalación de envasado totalmente automática se ha optimizado. Así se ha logrado una mejora perceptible de la productividad.
En
las demás fotos se ve la planta mezcladora de polvo. En ella se están
probando nuevos procesos también destinados a mejorar la productividad
en última instancia.
Buzón de información
Las fábricas, en el punto de mira
El
equipo de expertos de Operational Excellence Site Diagnostics (OESD)
analiza y optimiza la producción de importantes sedes de LANXESS. Dirk
Müller, jefe del equipo de OESD: «Nuestros análisis giran esencialmente
en torno a dos preguntas: ¿Tenemos en nuestras sedes la estructura de
planta correcta para cumplir lo mejor posible los deseos de los
clientes? ¿Estamos usando nuestras plantas de forma óptima, es decir,
con la máxima eficiencia? Abordando a fondo estas cuestiones, diseñamos
nuevas soluciones para nuestras áreas de producción que nos permiten
aumentar nuestra competitividad». Él lo tiene claro: «Solo encontramos
las mejores soluciones en estrecha colaboración con los colegas de la
respectiva unidad de negocios, y eso ha funcionado muy bien en nuestra
fábrica piloto de Rhein Chemie en Mannheim».