«Producimos con poca ene rgía y mucha eficiencia»
Desde principios de año, la unidad de negocios Polymer Additives produce el plastificante Uniplex 214® en la sede de Trafford Park, en el noroeste de Inglaterra. El director técnico de fábrica Steve Paschke explica todo lo que ha conllevado la introducción del nuevo producto.
Señor Paschke, ¿qué tal va la producción de Uniplex 214®?
Steve Paschke: Bastante bien, llevamos desde principios de año produciendo para nuestros clientes principales y esperamos tener la producción a pleno rendimiento a finales de año.
¿Por qué no hasta finales de año?
El sector químico es muy conservador en lo relativo a los cambios. Hasta las más mínimas desviaciones de la especificación o las modificaciones en el proceso de fabricación pueden influir en los productos finales, la salud y el medio ambiente, y muchas veces provocan reacciones por parte de los clientes. Hemos recibido el producto procedente de nuestra antigua sede en Greensboro (EE. UU.). ¡Es una oportunidad para nosotros! Al asumir la producción de Uniplex 214®, no solo somos uno de los mayores fabricantes del mundo, sino que también podemos servir directamente a nuestro mercado más importante: Europa. Primero, los clientes han comprobado en sus laboratorios si podemos fabricar aquí el producto con la misma calidad. Ahora estamos produciendo cantidades más grandes de muestras. Los clientes comprueban si el material se puede procesar exactamente igual y si los productos finales tienen la misma calidad.
¿Qué tiene Uniplex 214® para ser tan codiciado?
Mejora la flexibilidad de los plásticos a bajas temperaturas y también su procesabilidad. El aditivo se utiliza especialmente en la producción de los plásticos de alto rendimiento poliamida 11 y poliamida 12. Nuestros clientes han invertido recientemente en estas aplicaciones, ya que se espera que la demanda en este ámbito se mantenga estable o que incluso crezca. La poliamida 12 se utiliza a menudo como sustituto del acero en la automoción y la construcción ligera, por lo que también está muy bien posicionada en el campo de la electromovilidad. Adicionalmente, este plástico de alto rendimiento se emplea también en otras tecnologías de futuro, como la impresión 3D.
¿Ha habido que remodelar muchas instalaciones para Uniplex 214® o construirlas nuevas?
Sí, con una inversión de unos ocho millones de euros, el proyecto ha sido uno de los mayores de las últimas décadas en nuestra sede. Por suerte, pudimos aprovechar muchas partes de la planta ya existentes, pero también hubo que invertir en nuevas tuberías, así como en tecnología de control de procesos y un nuevo reactor grande. Solo para la planificación y el montaje de las nuevas partes de la planta se destinaron unas 50 000 horas de trabajo.
Usted es el director técnico de fábrica: ¿funcionó todo sin problemas?
No cabe duda que las condiciones en las que se planificó y se implementó el proyecto fueron complejas. Por un lado, la fase de planificación se inició en 2020, el año de la pandemia. Debido al confinamiento y a las restricciones estrictas en cuanto a desplazamientos y contacto, muchas de las cuestiones importantes solo se pudieron hablar en línea o por correo electrónico con los colegas, los ingenieros y los expertos en procesos responsables de PTSE. Normalmente, para un proyecto de esta magnitud es imprescindible mantener encuentros personales y visitar las instalaciones.
Por otro lado, en la sede hubo cambios en los ámbitos de responsabilidad, y abandonaron la empresa algunas de las personas con más conocimientos técnicos. Sin embargo, al final todo salió bien, para orgullo del equipo de proyecto y de toda la sede.
¿Por qué consideró que el producto era una oportunidad tan grande?
La producción de Uniplex 214® realiza una contribución importante al aprovechamiento de la capacidad de la sede. Tras el cese de la producción de aditivos de agua para British Water, se interrumpió la actividad en una parte de los componentes de la planta. Con la producción del plastificante nuevo para nosotros, podemos aumentar significativamente el volumen de producción. Es cierto que ya antes producíamos de forma rentable, pero este nuevo producto garantiza a largo plazo la sede de producción. Gracias a inversiones adicionales en la tecnología de control de procesos y el establecimiento de una sala de control central, la nueva planta se puede operar con los mismos turnos. Además, puesto que volvemos a utilizar las partes de la planta ya existentes, se genera aquí un caso empresarial interesante. Por otra parte, el proceso de fabricación no consume mucha energía, de modo que la influencia de la subida de los precios energéticos en los costes totales es relativamente baja en comparación con otros productos.
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Polígono industrial con tradición
Trafford Park, en el noroeste de Inglaterra, fue el primer polígono industrial planificado del mundo. La sede de LANXESS, situada en un emplazamiento muy bien comunicado cerca de Mánchester, ocupa 6,5 hectáreas dentro de las 1200 que abarca el polígono industrial y comenzó su andadura en la Nochebuena de 1939 como «The Geigy Colour Company Limited». Desde la adquisición de Chemtura, la sede pertenece a la unidad de negocios Polymer Additives y produce retardantes de llama a base de fósforo que se emplean como aditivos para plásticos en un amplio abanico de aplicaciones. Los aditivos no solo sirven de protección eficaz contra los incendios, sino que también permiten una buena procesabilidad y una mayor elasticidad de los plásticos. Los ésteres de ácido fosfórico también están presentes en aditivos para lubricantes y líquidos hidráulicos comercializados por la unidad de negocios Lubricant Additives Business. Concentran aproximadamente el 60 % de la producción total.
La fabricación por contrato de productos químicos para British Water se dio por finalizada debido a que la empresa fue adquirida por Italmatch. El producto más reciente es el plastificante Uniplex 214®, que se ha recibido procedente de la sede que se vendió en Greensboro (EE. UU.). En Trafford Park se trabaja por turnos las 24 horas del día, los siete días de la semana. En la sede hay 155 empleados.