«Producimos con poca ene rgía y mucha eficiencia»
Desde
principios de año, la unidad de negocios Polymer Additives produce el
plastificante Uniplex 214® en la sede de Trafford Park, en el noroeste
de Inglaterra. El director técnico de fábrica Steve Paschke explica todo
lo que ha conllevado la introducción del nuevo producto.
Señor Paschke, ¿qué tal va la producción de Uniplex 214®?
Steve Paschke: Bastante
bien, llevamos desde principios de año produciendo para nuestros
clientes principales y esperamos tener la producción a pleno rendimiento
a finales de año.
¿Por qué no hasta finales de año?
El
sector químico es muy conservador en lo relativo a los cambios. Hasta
las más mínimas desviaciones de la especificación o las modificaciones
en el proceso de fabricación pueden influir en los productos finales, la
salud y el medio ambiente, y muchas veces provocan reacciones por parte
de los clientes. Hemos recibido el producto procedente de nuestra
antigua sede en Greensboro (EE. UU.). ¡Es una oportunidad para nosotros!
Al asumir la producción de Uniplex 214®, no solo somos uno de los
mayores fabricantes del mundo, sino que también podemos servir
directamente a nuestro mercado más importante: Europa. Primero, los
clientes han comprobado en sus laboratorios si podemos fabricar aquí el
producto con la misma calidad. Ahora estamos produciendo cantidades más
grandes de muestras. Los clientes comprueban si el material se puede
procesar exactamente igual y si los productos finales tienen la misma
calidad.
¿Qué tiene Uniplex 214® para ser tan codiciado?
Mejora
la flexibilidad de los plásticos a bajas temperaturas y también su
procesabilidad. El aditivo se utiliza especialmente en la producción de
los plásticos de alto rendimiento poliamida 11 y poliamida 12. Nuestros
clientes han invertido recientemente en estas aplicaciones, ya que se
espera que la demanda en este ámbito se mantenga estable o que incluso
crezca. La poliamida 12 se utiliza a menudo como sustituto del acero en
la automoción y la construcción ligera, por lo que también está muy bien
posicionada en el campo de la electromovilidad. Adicionalmente, este
plástico de alto rendimiento se emplea también en otras tecnologías de
futuro, como la impresión 3D.
¿Ha habido que remodelar muchas instalaciones para Uniplex 214® o construirlas nuevas?
Sí,
con una inversión de unos ocho millones de euros, el proyecto ha sido
uno de los mayores de las últimas décadas en nuestra sede. Por suerte,
pudimos aprovechar muchas partes de la planta ya existentes, pero
también hubo que invertir en nuevas tuberías, así como en tecnología de
control de procesos y un nuevo reactor grande. Solo para la
planificación y el montaje de las nuevas partes de la planta se
destinaron unas 50 000 horas de trabajo.
Usted es el director técnico de fábrica: ¿funcionó todo sin problemas?
No
cabe duda que las condiciones en las que se planificó y se implementó
el proyecto fueron complejas. Por un lado, la fase de planificación se
inició en 2020, el año de la pandemia. Debido al confinamiento y a las
restricciones estrictas en cuanto a desplazamientos y contacto, muchas
de las cuestiones importantes solo se pudieron hablar en línea o por
correo electrónico con los colegas, los ingenieros y los expertos en
procesos responsables de PTSE. Normalmente, para un proyecto de esta
magnitud es imprescindible mantener encuentros personales y visitar las
instalaciones.
Por otro lado, en la sede hubo cambios en los
ámbitos de responsabilidad, y abandonaron la empresa algunas de las
personas con más conocimientos técnicos. Sin embargo, al final todo
salió bien, para orgullo del equipo de proyecto y de toda la sede.
¿Por qué consideró que el producto era una oportunidad tan grande?
La
producción de Uniplex 214® realiza una contribución importante al
aprovechamiento de la capacidad de la sede. Tras el cese de la
producción de aditivos de agua para British Water, se interrumpió la
actividad en una parte de los componentes de la planta. Con la
producción del plastificante nuevo para nosotros, podemos aumentar
significativamente el volumen de producción. Es cierto que ya antes
producíamos de forma rentable, pero este nuevo producto garantiza a
largo plazo la sede de producción. Gracias a inversiones adicionales en
la tecnología de control de procesos y el establecimiento de una sala de
control central, la nueva planta se puede operar con los mismos turnos.
Además, puesto que volvemos a utilizar las partes de la planta ya
existentes, se genera aquí un caso empresarial interesante. Por otra
parte, el proceso de fabricación no consume mucha energía, de modo que
la influencia de la subida de los precios energéticos en los costes
totales es relativamente baja en comparación con otros productos.
Buzón de información
Polígono industrial con tradición
Trafford
Park, en el noroeste de Inglaterra, fue el primer polígono industrial
planificado del mundo. La sede de LANXESS, situada en un emplazamiento
muy bien comunicado cerca de Mánchester, ocupa 6,5 hectáreas dentro de
las 1200 que abarca el polígono industrial y comenzó su andadura en la
Nochebuena de 1939 como «The Geigy Colour Company Limited». Desde la
adquisición de Chemtura, la sede pertenece a la unidad de negocios
Polymer Additives y produce retardantes de llama a base de fósforo que
se emplean como aditivos para plásticos en un amplio abanico de
aplicaciones. Los aditivos no solo sirven de protección eficaz contra
los incendios, sino que también permiten una buena procesabilidad y una
mayor elasticidad de los plásticos. Los ésteres de ácido fosfórico
también están presentes en aditivos para lubricantes y líquidos
hidráulicos comercializados por la unidad de negocios Lubricant
Additives Business. Concentran aproximadamente el 60 % de la producción
total.
La fabricación por contrato de productos químicos para
British Water se dio por finalizada debido a que la empresa fue
adquirida por Italmatch. El producto más reciente es el plastificante
Uniplex 214®, que se ha recibido procedente de la sede que se vendió en
Greensboro (EE. UU.). En Trafford Park se trabaja por turnos las 24
horas del día, los siete días de la semana. En la sede hay 155
empleados.