Perspektivwechsel


Im Frühsommer war viel los in Mannheim. Erst analysierte das Team von Global Technology, BU RCH, den Rhein Chemie-Standort und dann kam das Team Site Diagnostics von Operational Excellence für vier Wochen. Das Ziel der Anstrengung: die Produktion unter den derzeitigen Bedingungen zu optimieren. Das vorläufige Ergebnis: Werden alle identifizierten Vorschläge umgesetzt, würden die Herstellungskosten voraussichtlich deutlich sinken. Das Team steckt nun mitten in der Umsetzung.


 

Es wirkt wie ein Spaziergang, wenn Betriebsleiter Dirk Kaempfer übers Anlagengelände und durch die Produktionshallen des Rhein Chemie-Betriebs in Mannheim geht. In früheren Zeiten hätte man geschrieben: „Der Chef sieht nach dem Rechten.“ Aber über solche Formulierungen kann Kaempfer nur lachen. „Ich sehe mich in der Verantwortung, dass mein Team optimale Bedingungen für seine Arbeit vorfindet. Und dafür muss ich auch für sie sichtbar und ansprechbar sein.“ Außerdem ist er so immer auf dem Laufenden. Er ist nah dran – an den Kollegen und der Produktion. Als es im Sommer heiß wurde, war Kaempfer froh, dass er dank der Initiative des Betrieblichen Gesundheitsmanagements Kühlwesten für die Kollegen hatte. Sie werden einfach unter der Arbeitsjacke getragen und bestehen aus einzelnen kleinen Kühlpads. Er macht sich so seine Gedanken bei seinen Gängen. 

Ein Dorn im Auge war ihm stets die Bereitstellungsfläche vor einem der Gebäude. Die Paletten mit den Rohstoffen stapelten sich. Warum eigentlich? Schichtmeister Sven Müller lieferte die Antwort: „Die Logistik-Kollegen müssen ihre LKW schnell leeren und sind auch nicht so in unsere Abläufe eingebunden, dass sie wissen, wohin welcher Rohstoff gehört. Sie können sie nicht sortieren. Uns macht das dann viel Arbeit.“ In Zeiten, in denen jede Arbeitskraft einen durchgetakteten Tag hat, kann solch eine Verzögerung im Ablauf zu Produktionsunterbrechungen führen. Unter dem Punkt „Rohstoffbereitstellung Produktionslogistik“ wurde dieses Problem nun aus der Welt geschafft. Das Team von Operational Excellence Site Diagnostics, OESD, und das von Global Technology haben bei ihren Analysen der Abläufe erkannt, dass solche Verzögerungen einen größeren Impact haben, als der Laie vermuten würde. Mit den Logistikern wurde vereinbart, dass sie nun ihre Paletten direkt an Ort und Stelle abliefern. Das allein kann bis zu 300 Tonnen mehr Produktionsleistung pro Jahr bringen.

Im Zuge dieser Analysen wurden nun auch zur Effizienzsteigerung die Kampagnenlängen umgestellt. Gemeint ist damit, wie viel von welchem Produkt am Stück produziert wird. „Wir produzieren nun auch auf Halde – wenn auch nicht viel“, erläutert Kaempfer. Hierin liegt ein Vorteil: Denn bei jeder Produktumstellung müssen die Anlagen geputzt und gesäubert werden. Das dauert Stunden. „Jetzt produzieren wir ein Produkt nicht an drei verschiedenen Tagen jeweils acht Stunden, sondern einmal 24 Stunden durch. Dadurch entfallen mehrere Putzeinheiten.“ Was die Mitarbeiter freut. Wer putzt schon gern? Aber hätte man das nicht schon früher machen können? „Theoretisch ja, aber wir standen immer unter Zeitdruck – auch mit den anderen Produkten.“ Das OESD-Team gab ihnen Rückendeckung, mit den Kunden zu sprechen, den Kreislauf zu durchbrechen, auch wenn dann für kurze Zeit ein bestimmtes Produkt eine längere Lieferzeit hat. „Wir sind sehr froh über diese Änderung.“

Den Punkt Füllgraderhöhung – auch eine Maßnahme, die sich aus den Analysen der beiden Teams ergab – haben die Mannheimer direkt aufgegriffen. Früher gab man der Einfachheit und Schnelligkeit wegen den Rohstoff nur säckeweise in die Mischanlagen. Nun füllen sie auch halbe Säcke ein. Das erhöht die Produktivität: geschätzt wurde um rund zehn Prozent. Allerdings ist das etwas tricky, denn Temperatur, Drehzahl und Verweildauer verändern sich mit der erhöhten Füllmenge. Da kommt Verfahrenstechniker Uwe Kling ins Spiel. Er passt die Rezepturen an. Nach rund 20 Produktionsversuchen liegt die Produktivitätssteigerung sogar etwas über zehn Prozent.

Insgesamt gab es für den Betrieb elf Verbesserungsmaßnahmen. Diese werden natürlich so weit wie möglich auch weltweit angewandt. Indien hat mit der Füllgraderhöhung ebenfalls erfolgreich gestartet.

Dirk Kaempfer begrüßte den Einsatz der Analyse-Teams: „Das OESD-Team griff auf unsere Analysen zurück und fand dazu weitere Maßnahmen. Das Gute an dem OESD-Team war, dass es allumfassend auf uns geschaut hat. Also nicht nur auf den reinen Produktionsprozess, sondern auch auf unsere Dienstleister, Zulieferer oder auch unser Accounting. “

Das OESD -Team hatte die Vogelperspektive eingenommen und alles im Blick – ein Blick, der leichter fällt, wenn man nicht jeden Tag mittendrin im Geschehen ist. Die acht Kolleginnen und Kollegen beschäftigten sich den ganzen Juni mit der Rhein Chemie, manchmal vor Ort oder digital über Teams. Es gab viel zu tun, alle Informationen beschaffte Kaempfer mit seinen Leuten. „Es war eine sehr gute, kollegiale Zusammenarbeit“, sagt Kaempfer. Projektleiter Gerald John erläutert das Ziel des OESD-Teams: „Der Schlüssel zum Erfolg ist die konsequente Nutzung des Potenzials digitaler Technologien. Das fängt bei der
systematischen Datenanalyse an und geht bis hin zum Einsatz von Künstlicher Intelligenz. So ist es kein Wunder, dass auch in Mannheim mit Datenanalysen Möglichkeiten zur Optimierung der Batch-Produktionsprozesse identifiziert wurden. Daneben standen auch Themen der Prozessführung und Automatisierung im Fokus.“

Auch nahm das OESD-Team offen die zuvor erarbeiteten Vorschläge des Global Technology-Teams an. „Wir probieren alle Vorschläge aus. Schließlich ist es in unser aller Interesse, unsere Anlage optimal zu fahren und so effizient wie möglich zu produzieren“, sagt Kaempfer. In den kommenden Monaten wird das OESD-Team noch einmal wiederkommen. Dann stehen die Analyse der Standortdienstleistungen und die des Produktionsbereiches der BU LAB an. So soll die Optimierung des Standortes insgesamt weiter vorangetrieben werden. Da LAB und RCH enge Geschäftsbeziehungen miteinander haben und der Standort sich viele Dienstleistungen teilt, könnten so weitere Verbesserungen herauskommen. Jetzt ist das Team von Dirk Müller erst mal mit Mitarbeitenden der BU PLA am
LANXESS-Standort in El Dorado, USA.

Das OESD-Team geht davon aus, dass bei der Umsetzung der Maßnahmen in Mannheim die Herstellungskosten deutlich gesenkt werden können. „Wir wollen das schaffen“, sagt Kaempfer. Vor allem, weil es so sinnvolle und für die Belegschaft teilweise auch arbeitserleichternde Maßnahmen sind. Da zeigt sich, wie viel der Blick aufs große Ganze kombiniert mit dem fürs Detail bringen kann: ziemlich viel.

 

 

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Die Betriebe im Fokus
Das Expertenteam Operational Excellence Site Diagnostics (OESD) analysiert und optimiert die Produktion wichtiger LANXESS-Standorte. Dirk Müller, Leiter des OESD-Teams: „Bei unseren Analysen geht es im Kern um zwei Fragen: Haben wir an unseren Standorten die richtige Anlagenstruktur, um die Kundenwünsche bestmöglich zu erfüllen? Und: Betreiben wir unsere Anlagen optimal, d.h. mit höchster Effizienz? Indem wir diesen Fragen auf den Grund gehen, entwickeln wir neue Lösungen für unsere Produktionsbereiche, mit denen wir unsere Wettbewerbsfähigkeit steigern.“ Für ihn ist dabei klar: „Die besten Lösungen finden wir nur in enger Zusammenarbeit gemeinsam mit den Kolleginnen und Kollegen der jeweiligen Business Unit. Und das hat in Mannheim bei unserem Pilotbetrieb der Rhein Chemie gut geklappt.“