"Wir produzieren energiearm und hocheffizient!"

Seit Anfang des Jahres produziert die Business Unit Polymer Additives am Standort Trafford Park im Nordwesten Englands den Weichmacher Uniplex 214®. Der Technische Betriebsleiter Steve Paschke erzählt, was alles mit der Einführung des Neuprodukts einherging.

Herr Paschke, wie läuft die Produktion von Uniplex 214®?
Steve Paschke: Ziemlich gut, wir produzieren seit Anfang des Jahres größere Chargen für unsere Hauptkunden und erwarten, dass wir bis Ende des Jahres unter Volllast produzieren können.

Warum erst Ende des Jahres?
Die chemische Industrie ist sehr konservativ, wenn es um Veränderungen geht. Bereits minimale Abweichungen von der Spezifikation oder Modifikationen im Herstellungsprozess können Auswirkungen auf die Endprodukte, die Umwelt und Gesundheit haben – und rufen manchmal auch Kundenreaktionen hervor. Wir haben das Produkt von unserem früheren Standort in Greensboro, USA, übernommen. Das ist eine Chance für uns hier! Mit der Übernahme der Produktion von Uniplex 214® sind wir nicht nur einer der größten Hersteller weltweit, sondern können auch unseren wichtigsten Markt Europa direkt bedienen. Zunächst haben die Kunden in ihren Labors geprüft, ob wir das Produkt hier in der gleichen Qualität herstellen können. Jetzt produzieren wir größere Mustermengen. Die Kunden prüfen, ob sich das Material genauso verarbeiten lässt und die Endprodukte die gleiche Qualität aufweisen.

Was kann Uniplex 214®, dass es so begehrt ist?
Es verbessert die Flexibilität von Kunststoffen bei niedrigen Temperaturen. Zudem verbessert es die Verarbeitbarkeit. Das Additiv wird insbesondere bei der Herstellung der Hochleistungskunststoffe Polyamid 11 und Polyamid 12 eingesetzt. Unsere Kunden haben zuletzt in diese Anwendungen investiert, da erwartet wird, dass die Nachfrage in diesem Bereich stabil bleibt oder sogar wächst. Polyamid 12 dient im Automobil- und Leichtbau häufig als Ersatz für Stahl und ist somit auch im Bereich der Elektromobilität sehr gut positioniert. Zusätzlich kommt dieser Hochleistungskunststoff auch in anderen Zukunftstechnologien vor, beispielsweise im 3D-Druck.

Musste für Uniplex 214® viel umgebaut oder neu errichtet werden?
Ja, für unseren Standort, war das Projekt mit einem Investitionsvolumen von rund 8 Millionen Euro eines der größten der letzten Jahrzehnte. Wir konnten glücklicherweise viele vorhandene Anlagenteile nutzen, mussten aber auch in neue Verrohrungen, Prozessleittechnik und einen großen neuen Reaktor investieren. Allein für die Planung und Montage der neuen Anlagenteile wurden rund 50.000 Arbeitsstunden benötigt.

Sie sind der technischer Betriebsleiter. Lief alles glatt?
Die Bedingungen, unter denen das Projekt geplant und abgewickelt wurde, lassen sich sicherlich als herausfordernd bezeichnen. Zum einen begann die Planungsphase in dem Pandemiejahr 2020. Aufgrund des Lockdowns und den damit verbundenen strikten Reise- und Kontaktbeschränkungen konnten hier viele wichtige Fragen mit den zuständigen PTSE-Kollegen, Ingenieuren und Prozessexperten nur online oder per Mail besprochen werden. Für ein Projekt dieser Größe sind normalerweise persönliche Besprechungen und Rundgänge vor Ort zwingend erforderlich.

Zum anderen gab es am Standort Änderungen in den Verantwortungsbereichen, und einige Know-how-Träger haben das Unternehmen verlassen. Aber: Am Ende hat alles geklappt, worauf das Projektteam und der Standort stolz sind.

Warum war das Produkt für Sie so eine Chance?
Die Produktion von Uniplex 214® liefert einen wichtigen Beitrag zur Auslastung des Standorts. Nach dem Wegfall der Produktion der Wasserzusatzstoffe für British Water wurde ein Teil der Anlagenkomponenten stillgelegt. Mit der Produktion des für uns neuen Weichmachers können wir unser Produktionsvolumen signifikant steigern. Wir haben zwar schon vorher wirtschaftlich produziert, doch das neue Produkt sichert den Produktionsstandort langfristig. Aufgrund weiterer Investitionen in die Prozessleittechnik und in den Aufbau einer zentralen Messwarte kann die neue Anlage mit bleibender Schichtstärke gefahren werden. Da wir bestehende Anlagenteile wieder nutzen, wird hier ein interessanter Business Case realisiert. Zusätzlich ist das Herstellungsverfahren nicht sehr energieintensiv, so dass der Einfluss von steigenden Energiepreisen auf die Gesamtkosten im Vergleich zu anderen Produkten relativ gering ist.

Informationsbox:

Industriepark mit Tradition
Trafford Park im Nordwesten Englands war der erste geplante Industriepark der Welt. Verkehrsgünstig in der Nähe von Manchester gelegen, wurde der rund 6,5 Hektar große LANXESS-Standort innerhalb des 1.200 Hektar großen Industrieparks am Heiligabend 1939 als „The Geigy Colour Company Limited“ in Betrieb genommen. Seit der Übernahme von Chemtura gehört der Standort zur Business Unit Polymer Additives und produziert phosphorbasierte Flammschutzmittel, die als Additive für Kunststoffe in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden. Die Additive schützen nicht nur wirksam vor Bränden, sondern sorgen auch für eine gute Verarbeitbarkeit und erhöhte Elastizität der entsprechenden Kunststoffe. Phosphorsäureester finden sich auch in Additiven für Schmierstoffe und Hydraulikflüssigkeiten, die von der Business Unit Lubricant Additives Business vermarktet werden. Ihr Anteil an der Gesamtproduktion beträgt rund 60 Prozent.

Die Lohnfertigung von Wasserchemikalien für British Water wurde aufgrund der Übernahme von British Water durch Italmatch eingestellt. Jüngstes Produkt ist der Weichmacher Uniplex 214®, der vom verkauften Standort in Greensboro (USA) übernommen wurde. In Trafford Park wird im Schichtbetrieb 24 Stunden lang an 7 Tagen gearbeitet. 69 Mitarbeitende sind am Standort beschäftigt.