Ihrem Scharfsinn entgeht nichts!

Kollegin Künstliche Intelligenz kann viel. Daran besteht wohl kein Zweifel. Doch kann sie auch in die Zukunft schauen, um Problemen vorzubeugen? Ja, sagen die Experten aus dem Bereich „Digitale Produktion“ bei LANXESS. Sie arbeiten aktuell am Roll-out eines neuen Tools, mit dem ungeplante Stillstände und damit Schäden an unseren Anlagen vermeidbar werden sollen.

Herr Recker, Künstliche Intelligenz gilt gerade sozusagen als Allheilmittel für jedes Problem. Welche Chancen sehen Sie durch den Einsatz von KI für unsere Produktionsanlagen bei LANXESS?

Sebastian Recker: In der Tat sehen wir da sehr viel Potenzial. Wir beschäftigen uns bereits seit längerer Zeit intensiv mit den Möglichkeiten von KI-unterstützen Tools und führen gerade in mehreren Betrieben Pilotprojekte mit vielversprechenden Ergebnissen durch. Bei den ersten Themen geht es jetzt bereits direkt weiter in die Umsetzung: Wir wollen in den kommenden drei Jahren in der Lage sein, die 1.000 kritischsten Anlagenteile bei LANXESS KI-gestützt zu überwachen. Dazu zählen elementare Bauteile und Apparate, deren Ausfall zu einem Stillstand der Produktion führen würde – wie beispielsweise unsere Abgasverbrennungsanlagen. Durch das sogenannte „Predictive Maintenance“ werden wir ungeplante Stillstände und damit auch Produktionsausfälle, hohe Kosten und Schäden für unsere Anlagen minimieren können.

Können Sie näher erläutern, wie das genau funktioniert?

Bastian Jana: Wir füttern die KI mit den Werten aus unserem OSI PI-System, dem zentralen Archiv für alle Produktionsdaten. So lernt sie, wie sich die Sensordaten im Normalfall verhalten, wenn die Anlage gut läuft. Sie beobachtet nonstop alle aktuellen Werte und schlägt Alarm, sobald an einer Stelle Abweichungen erkennbar sind. Diese können auf einen Anlagenteil hindeuten, das einen entstehenden Defekt aufweist. Gemeinsam mit dem Betrieb können wir uns den entsprechenden Anlagenbereich dann intensiv anschauen – und verifizieren, wenn sich der Verdacht bestätigt. Aktuell sind wir dabei, die Modelle für die ersten Anlagenteile aufzusetzen. Hierzu haben wir ein Projektteam unter der Leitung von PTSE Central Maintenance eingesetzt. Das Thema ist erst mal viel zusätzliche Arbeit. Aber wir sind uns sicher, dass sich die Mühe auszahlen wird.

Gibt es neben der Instandhaltung denn noch weitere Einsatzmöglichkeiten für KI in der Produktion?

Recker: Ja, indem man sie nicht für das Equipment, sondern zur Verbesserung des Prozesses einsetzt. Hier können beispielsweise weniger Rohstoffeinsatz, ein höherer Reinheitsgrad des fertigen Produkts oder ein geringerer Energieverbrauch das Ziel sein. Die KI kann mithilfe historischer Daten aus dem Prozess ermitteln, wie die besten Einstellparameter bei welchen Gegebenheiten aussehen. In Kallo haben wir damit bereits sehr gute Erfahrungen gemacht und Einsparpotenziale aufgedeckt. Der Bereich „Predictive Analytics“ steht aber aktuell noch ganz am Anfang. Wir müssen ganz genau abwägen, welchen Mehrwert ein entsprechendes Tool für uns hätte. Schließlich erfordern mehr Daten auch mehr Experten, die diese auswerten und analysieren können.

Klingt spannend. Kommt KI denn auch an ihre Grenzen?

Jana: Ja, und zwar überall dort, wo es viele wechselnde Produkte und immer wieder neue Prozesse gibt, also beispielsweise bei dem Geschäft unserer Business Unit Saltigo. Bei standardisierten, immer gleich bleibenden Prozessen kann KI sicherlich ein Treiber sein, ein konstant hohes Niveau zu fahren. Was sie aber nicht kann, ist es, einen neuen Prozess von Anfang an aufzusetzen. Hier ist nach wie vor das Know-how unserer Betriebsexperten gefragt.

Recker: Durch das datenbasierte Arbeiten, dem wir bei LANXESS durch die intensive Digitalisierung in den vergangenen Jahren den Weg geebnet haben, haben wir auf jeden Fall beste Voraussetzungen für den Einsatz von KI geschaffen. Hier wird sich in den kommenden Jahren sicherlich noch viel tun. Wir werden aber jeden weiteren Schritt, den wir gehen, sehr genau prüfen. Denn wir wollen die Kollegen in den Betrieben mit unseren Tools bei ihrer Arbeit unterstützen und nicht mit immer neuen Dashboards überfrachten. Dazu leistet auch die Arbeit unserer „Digital Working Group Production“ einen wichtigen Beitrag, die als interdisziplinäres Team die digitalen Aktivitäten in der Produktion bei LANXESS steuert.

Digitale Produktion bei LANXESS

• Seit 2016 arbeitet LANXESS intensiv daran, seine Produktionsanlagen zu digitalisieren. Alle für den Roll-out definierten Tools wie OSI Pi als zentrales Archiv für alle Produktionsdaten, TrendMiner für deren Analyse oder FINITO als digitales Schichtbuch sind inzwischen weltweit in den Betrieben verfügbar.

• Darüber hinaus befinden sich aktuell noch weitere Tools im Rollout, wie z.B. COMOS zur digitalen Anlagendokumentation oder Mobil Worker für digitale Checklisten in der Produktion und Instandhaltung.
  
  
• Das System OSI Pi archiviert die Messdaten von mehr als 600.000 Sensoren in den Anlagen von LANXESS. Der TrendMiner-Server von LANXESS wird bereits von mehr als 1.000 Mitarbeitenden weltweit genutzt.
  
  Weitere Infos finden Sie auf der Xnet-Seite „Digitale Produktion“.